СОДЕРЖАНИЕ

ВВЕДЕНИЕ 7

1. ОБЗОР СПОСОБОВ КАЛИБРОВКИ И ПРОКАТКИ ШВЕЛЛЕРОВ 8

1.1. Сортамент швеллеров 8

1.2. Виды калибров для прокатки швеллеров и особенности деформации в них 9

1.3. Способы калибровки швеллеров. Их преимущества и недостатки 11

1.3.1.Балочный способ калибровки 12

1.3.2.Способ калибровки с увеличенным выпуском 12

1.3.3. Способ калибровки по методу сгибания. 13

1.4. Выбор способа калибровки швеллера № 20В-1 в условиях крупносортного стана 650 14

2. ТЕХНИЧЕСКАЯ ХАРАКТЕРИСТИКА КРУПНОСОРТНОГОСТАНА «650» 14

2.1.Характеристика стана «650» 14

2.2.Технологический процесс и характеристика оборудования стана 16

Advertisement
Узнайте стоимость Online
  • Тип работы
  • Часть диплома
  • Дипломная работа
  • Курсовая работа
  • Контрольная работа
  • Решение задач
  • Реферат
  • Научно - исследовательская работа
  • Отчет по практике
  • Ответы на билеты
  • Тест/экзамен online
  • Монография
  • Эссе
  • Доклад
  • Компьютерный набор текста
  • Компьютерный чертеж
  • Рецензия
  • Перевод
  • Репетитор
  • Бизнес-план
  • Конспекты
  • Проверка качества
  • Единоразовая консультация
  • Аспирантский реферат
  • Магистерская работа
  • Научная статья
  • Научный труд
  • Техническая редакция текста
  • Чертеж от руки
  • Диаграммы, таблицы
  • Презентация к защите
  • Тезисный план
  • Речь к диплому
  • Доработка заказа клиента
  • Отзыв на диплом
  • Публикация статьи в ВАК
  • Публикация статьи в Scopus
  • Дипломная работа MBA
  • Повышение оригинальности
  • Копирайтинг
  • Другое
Прикрепить файл
Рассчитать стоимость

3. РАЗРАБОТКА КАЛИБРОВКИ ВАЛКОВ ДЛЯ ПРОКАТКИ ШВЕЛЛЕРА № 20В-1 В УСЛОВИЯХ КРУПНОСОРТНОГО СТАНА «650» 21

3.1.Расчёт формоизменения металла при прокатке швеллера № 20В-1 21

3.2.Расчёт скоростного режима прокатки швеллера 20В-1 47

3.2.1. Расчёт скоростного режима прокатки швеллера 20В-1 для обжимной клети 48

3.2.2. Расчёт скоростного режима в клетях трио 50

3.2.3.Расчет скоростного режима прокатки в чистовой клети 51

3.3. Расчет энергосиловых параметров при прокатке швеллера 20В-1 в условиях крупносортного стана «650». 57

3.4.Расчет динамического режима прокатки швеллера 20В-1 и проверка ограничений по работе оборудования 71

4. ПРОВЕРОЧНЫЙ РАСЧЕТ ОБОРУДОВАНИЯ ОБЖИМНОЙ КЛЕТИ «850» 120

4.1. Расчет на прочность и жесткость станины 120

4.2. Расчет клети на опрокидывание 125

4.3.Расчет нажимного устройства 127

5. ЭКОЛОГИЧЕСКАЯ ОБСТАНОВКА В НИЖНЕМ ТАГИЛЕ 133

6.2. Расчет фонда заработной платы 140

6.4. Расчет экономического эффекта от освоения производства швеллера №20В-1 130

7. ОХРАНА ТРУДА И БЕЗОПАСНОСТЬ ЖИЗНЕДЕЯТЕЛЬНОСТИ 133

7.1. Опасные и вредные производственные факторы 133

7.2.Метеорологические условия 134

7.3. Шум и методы его снижения 135

7.4.Вибрация. Мероприятия по снижению вибрации 136

7.5. Мероприятия по освещению производственных помещений 136

7.6. Расчет освещенности 137

7.7 Электробезопасность 138

7.8.Меры безопасности при использовании грузоподъемных кранов 140

7.9. Мероприятия по ограждению опасных зон 141

7.10. Пожарная безопасность 142

7.11. Техника безопасности на рабочем месте 144

7.12. Спецодежда и средства индивидуальной защиты 145

7.13.Гражданская оборона 145

7.13.1.Сигналы гражданской обороны 146

7.13.2. Виды экстренного сообщения 146

7.13.3. Экстренная остановка оборудования 147

ЗАКЛЮЧЕНИЕ 148

БИБЛИОГРАФИЧЕСКИЙ СПИСОК 149

Внимание!

Диплом № 3659. Это ОЗНАКОМИТЕЛЬНАЯ ВЕРСИЯ дипломной работы, цена оригинала 1000 рублей. Оформлен в программе Microsoft Word. 

ОплатаКонтакты.

РЕФЕРАТ

Пояснительная записка 111 стр., 12 назв., 36 табл., 18 рис.

Данный дипломный проект разработан для условий крупносортного цеха ОАО «НТМК».

Настоящая работа включает обзор способов прокатки швеллеров на различных станах по литературным источникам, выбор наиболее оптимального способа прокатки для условий линейного крупносортного стана «650» ОАО «НТМК» и разработку технологии производства швеллера № 20В-1 из стали марки 3сп на этом стане с целью расширения производимого сортамента. Для прокатки по выбранному способу произведен расчет калибровок по статистическим формулам; расчеты скоростного и температурного режимов прокатки; расчет энергосиловых параметров прокатки по методу В.К. Смирнова.

Выполнены проверочные расчеты основных механизмов обжимной клети. Определены энергосиловые параметры и продолжительность правки готового профиля на роликоправильной машине. Рассчитан режим нагрева заготовок под прокатку швеллера № 20В-1 по методике Б. С. Мастрюкова.

На основании технологических расчетов процесса прокатки швеллера № 20В-1 произведен расчет основных технико-экономических показателей работы крупносортного цеха на период освоения и анализ возможности и целесообразности производства данного профиля. По результатам расчета рентабельность производства составляет 81 %; срок окупаемости затрат – 1,2 года.

В проекте освещены основные проблемы загрязнения окружающей среды отработанными продуктами прокатного производства; произведены расчеты объема загрязняющих веществ от работы крупносортного цеха «650» и размера платы за них. Рассмотрены предложения по снижению выбросов вредных веществ в окружающую среду и использованию отработанных продуктов производства.

Произведенные расчеты обосновывают возможность и целесообраз-ность производства швеллера № 20В-1 в крупносортном цехе при сущест-вующих условиях.

ПЕРЕЧЕНЬ ЛИСТОВ ГРАФИЧЕСКИХ ДОКУМЕНТОВ

ВВЕДЕНИЕ

Прокатка из всех способов обработки металлов пользуется наибольшим распространением вследствие высокой производительности и воз-можности получения изделий самой разнообразной формы и улучшенного качества. Прокатные изделия являются наиболее экономичным продуктом – конечным для металлургических предприятий и исходным во многих отраслях народного хозяйства.

Анализ структуры себестоимости различных видов стального проката свидетельствует, что 80 – 95 % затрат приходится на исходный металл, то есть слитки и заготовки, и только 5 – 20 % составляют расходы по переделу стальных слитков и заготовок в готовую продукцию. Из этих цифр следует, что проблема снижения материальных затрат по производству проката должна, прежде всего, решаться в направлении экономии металла, в результате улучшения его физических и механических свойств и производства таких видов проката, которые давали бы возможность снижать конструктивную и технологическую металлоемкость машин, конструкций и других металлопотребляющих объектов.

Расширение сортамента производимого проката позволяет наиболее полно использовать возможности цехов в усовершенствовании технологий и оборудования, а также увеличивать прибыль. Основным направлением развития сортовых станов считается освоение производства новых, тонко-стенных и других профилей, позволяющих потребителю экономнее расходовать металл.

Крупносортный стан «650» ОАО «НТМК» выпускает широкий сортамент металлопроката. Освоению производства новых профилей проката отдаётся первоочередной приоритет. Дипломный проект направлен на обоснование возможности производства швеллера № 20В-1 в условиях стана и содержит основные технологические и экономические расчеты процесса.

1. ОБЗОР СПОСОБОВ КАЛИБРОВКИ И ПРОКАТКИ ШВЕЛЛЕРОВ

1.1. Сортамент швеллеров

Швеллер — широко распространенный строительный профиль, отли-чающийся рациональным распределением металла по сечению. При работе на изгиб тавровое сечение более чем в два раза выгоднее прямоугольного сечения и в три раза — круглого. Профиль швеллера (рис. 1.1) состоит из стенки (шейки) и двух фланцев.

Профили швеллеров

а б

а – с уклоном внутренних граней полок; б – с параллельными гранями полок

Рис. 1.1

Основной характеристикой профиля является номер, указывающий высоту швеллера в сантиметрах. ГОСТ 8240-97 предусматривает производство горячекатаных швеллеров общего и специального назначения высотой 50 — 400 мм и шириной полок 32 — 115 мм. Сортамент швеллеров представлен в табл. 1.1.

ГОСТ 5267.1-90 распространяется на производство горячекатаных швеллеров для вагоностроения № 8В – 30В. В вышеуказанных ГОСТах приведены размеры профиля, масса погонного метра, площади и моменты сопротивления сечения, а также допускаемые отклонения по высоте, ширине и толщине стенки и фланцев, другие справочные величины (моменты инерции, радиуса инерции, прогиб стенки и т.д.).

Таблица 1.1

Сортамент швеллеров

Серия профиля Номер швеллера

Швеллеры с уклоном внутренних граней полок

Швеллеры с параллельными гранями полок

Швеллеры экономичные с параллельными гра-нями полок

Швеллеры лёгкой серии с параллельными гранями полок

Швеллеры специальные

№ 5У – 40У

№ 5П – 40П

№ 5Э – 40Э

№ 12Л – 30Л

№ 8С – 30С

1.2. Виды калибров для прокатки швеллеров и особенности деформации в них

Неравномерность деформации — главная особенность прокатки фланцевых профилей в отличие от прямоугольных. Калибровку валков проектируют так, чтобы получить максимальную неравномерность деформации в первых, разрезных, калибрах, когда металл имеет высокую температуру и более пластичен [1]. В этих калибрах вначале деформируется средняя часть заготовки, которая под давлением гребней ручьев несколько уширяется. При дальнейшем обжатии гребнями деформируются крайние участки заготовки. Для дальнейшего формирования чернового профиля и получения чистового профиля при прокатке швеллеров используют два вида калибров – закрытые и открытые. В закрытых калибрах настоящие фланцы врезаны в одном валке, разрез же валков находится в углах ложных фланцев (рис. 1.2, а.). В открытых калибрах настоящие фланцы образуются ребордами разных вал-ков (рис. 1.2, б.).

Виды калибров при прокатке швеллеров

а – закрытый калибр; б – открытый калибр

Рис. 1.2

В отличие от калибровки балок, которая предусматривает получение окончательного профиля путём последовательного чередования открытых и закрытых фланцев, при калибровке швеллера несколько открытых калибров могут следовать один за другим; возможно также применение других, различных по характеру промежуточных калибров. Меньший уклон (10 %) и большая ширина фланцев у швеллеров по сравнению с балками соответствующих размеров создают некоторые дополнительные затруднения при прокатке. Величина бокового обжатия фланцев связана с их уклоном, и поэтому незначительный уклон полок швеллера приводит к некоторому уменьшению коэффициентов обжатий в закрытых калибрах. Тому же способствует увеличение глубины вреза, ослабляющее сечение валков.

Как уже указывалось ранее, при калибровке швеллеров отсутствует строгое чередование открытых и закрытых фланцев. Несколько открытых калибров следует один за другим, способствуя лучшему образованию фланцев и более быстрому формированию профиля. Однако, как следует из самого характера деформаций в открытых и закрытых фланцах, точный размер высоты фланцев можно получить только в закрытом калибре, в котором они подвергаются обжатию по высоте. Высота фланцев в открытых калибрах всегда несколько неопределённа вследствие невозможгости точного учёта величины её приращения. Поэтому для регулирования и контроля высоты фланцев необходимо время от времени открытые калибры чередовать с закрытыми или полузакрытыми, которые, согласно их назначению, называются контрольными.

При прокатке швеллеров обычно делают один-два контрольных калибра, если дополнительные обстоятельства не вынуждают делать их больше. Для получения точных размеров полок готового профиля было бы целесообразно делать контрольным чистовой калибр, однако в таком случае могут встретиться затруднения с выполнением острых кромок в углах профиля, которые окажутся невыполненными при недостаточном обжатии или получатся с заусенцами при самом незначительном переполнении калибра. Исходя из этого, целесообразнее делать контрольным предчистовой калибр или следующий за ним, оставив чистовой калибр открытым; в этом случае можно не опасаться получения неточной высоты фланцев или заусенцев на их концах, так как обжатие в чистовом калибре обычно выбирается незначительным.

Второй контрольный калибр желательно иметь первым или вторым (по ходу прокатки) после разрезного. Он устраняет неточности по высоте фланцев вследствие колебаний в размерах заготовки. Однако, следует отметить, что при наличии разрезного калибра с разъёмом посередине надобность во втором контрольном калибре отпадает, так как форма такого разрезного калибра обеспечивает получение точной высоты фланцев.

При калибровке швеллера всегда необходимо стремится к ограниче-нию числа закрытых (контрольных) калибров, так как применение их связано с уменьшением коэффициентов деформации и, следовательно, с возрастанием числа пропусков и, кроме того, с увеличением высоты исходной заготовки. В некоторых случаях, главным образом при прокатке в станах трио, наличие дополнительных закрытых калибров вызывается невозможностью вреза открытого калибра без образования высоких двойных буртов, которые не выдерживают значительных боковых усилии, развиваемых при прокатке. Форма контрольных калибров зависит от системы калибровки, а также от их места в выбранной системе. На рис. 1.3 представлены типы контрольных калибров, применяемых при прокатке швеллеров, причём калибр, представленный на рис. 1.3, а, обычно применяется в качестве предчистового контрольного калибра, остальные калибры – в качестве черновых или контрольных после разрезания заготовки. Калибр, представленный на рис. 1.3, в обычно называют полузакрытым.

Типы контрольных калибров

Рис. 1.3

По характеру деформации полузакрытые калибры существенно отличаются от закрытых. Форма полузакрытого калибра определяет характер распределения обжатий по его высоте. Если в нижней части обжатие толщины фланца недопустимо, так как ведёт к выдавливанию металла в зазор между валками, то по мере удаления от зазора к основанию фланца пропорционально может увеличиваться и обжатие толщины. Образования заусенцев в месте открытия калибра можно не опасаться, так как форма фланца препятствует перемещению металла к его концу. В качестве дополнительных преймуществ полузакрытых калибров необходимо отметить следующие: полузакрытый калибр имеет наклон фланцев в ту же сторону, что и открытые калибры, благодаря чему при задаче полосы в полузакрытый калибр отсутствует вредный перегиб фланцев, как при использовании закрытых калибров. Перегиб фланцев вызывает затруднения при задаче раската, дополнительный расход энергии на изгиб и возникновение остаточных напряжений в готовом профиле; отсутствие явления перегиба фланцев в полузакрытых калибрах позволяет увеличить выпуск смежных калибров, что увеличивает срок службы валков и число их возможных переточек; полузакрытые калибры менбше ослабляют диаметры валков, чем закрытые.

1.3. Способы калибровки швеллеров. Их преимущества и не-достатки

Из существующих в настоящее время способов калибровок швеллера наибольшее распротранение получили: калибровка по балочному методу, калибровка с увеличенными выпусками, калибровка по методу сгибания. Каждый из указанных способов имеет свои преймущества и недостатки, и применение того или иного определяется, главным образом, конкретными условиями, имеющимися на стане для которого проектируется калибровка.

1.3.1.Балочный способ калибровки

Балочный способ калибровки – способ заключается в использовании общих черновых калибров для прокатки швеллеров и балок. Основным достоинством данного способа является сокращение числа перевалок при переходе с прокатки швеллеров на прокатку балок и обратно, однако необходимость повышенных обжатий ложных фланцев в черновых калибрах(рис. 1.2) делает его нерациональным с точки зрения расхода энергии и сохранения равномерности деформаций по всему профилю. Другим важным недостатком является малый выпуск калибров (обычно не более 3 %), обуславливающий уменьшение числа переточек по мере выработки ширины калибра.

Схема прокатки швеллеров и балок из общих черновых калибров

Рис. 1.4

Отсутствие общности черновых калибров для прокатки швеллеров и балок позволяет значительно сократить размеры ложных фланцев, увеличить выпуск калибров (до 15 %) и получить более удовлетворительную калибровку.

1.3.2.Способ калибровки с увеличенным выпуском

Этот способ схематически показан на рис. 1.3. Все калибры, за исключением чистового, растачиваются со значительным выпуском. Благодаря этому, уменьшается износ валков и появляется возможность осуществлять минимальный съём металла по диаметру валка при переточках (экономия валков). Кроме того, увеличение выпуска позволяет допускать повышенное обжатие во всех черновых калибрах, чтосокращает число пропусков при прокатке.

Схема прокатки швеллеров в калибрах с увеличенным выпуском

Рис. 1.5

Прогиб шейки во втором калибре (рис. 1.3) предусмотрен для преду-преждения резкого изгибания фланца при задаче профиля в чистовой калибр. Такой изгиб мог бы привести к появлению повышенных негативных напряжений в углах и образованию морщин на внутренней поверхности профиля (вместах соединения полок с шейкой). Калибровки с увеличенным выпуском работают достаточно хорошо, однако присутствует ряд несущественных недостатков: 1. возможность возникновения трудностей при задаче в чистовой калибр, вследствие значительной разницы между шириной полосы и шириной чистового калибра; 2. возрастание ширины каждого калибра с увеличением выпуска, что может вызвать уменьшение числа калибров, размещающихся на валке, это можно компенсировать общим уменьшением числа калибров вледствие увеличения вытяжек при прокатке по этой системе.

1.3.3. Способ калибровки по методу сгибания.

Данный способ представляет далнейшее развитие способа калибровки с увеличенным выпуском. На рис. 1.4 представлены два варианта калибровок по методу сгибания. Каждый из них аналогичен методу калибровки угловой стали, и носит название «уголкового способа». Максимальные обжатия производятся в первых пропусках, пока профиль находится в стадии формирования. В последних пропусках осуществляется, главным образом, сгибание при весьма небольших обжатиях. Указанному распределению обжатий способствует равенство катающих диаметров, увеличивающее стойкость валков, и незначительный (по сравнению с другими методами калибровки) врез в валки черновых калибров, что увеличивает прочность валков.

Пример калибровки швеллера по методу сгибания

Рис. 1.4

Недостатками этого способа являются затруднённые условия проникновения профиля в калибр, значительное увеличение ширины черновых калибров, сокращающее размеры буртов, а так же неустойчивая работа стана, вызываемая колебаниями размеров фланцев профиля.

1.4. Выбор способа калибровки швеллера № 20В-1 в условиях крупносортного стана 650

Из рассмотренных выше видов калибров для прокатки швеллеров, особенностей деформации в них, способов калибровки швеллеров делаем вывод, что в условиях крупносортного стана «650» наиболее оптимально использование калибровки с увеличенным выпуском, с применением открытых, закрытых и полузакрытых калибров. Разрезку заготовки произведем в разрезном калибре открытого типа. Такой способ прокатки обусловлен составом и технической характеристикой оборудования стана, расположением клетей и отсутствием критических недостатков способа калибровки швеллера с увеличенным выпуском.

2. ТЕХНИЧЕСКАЯ ХАРАКТЕРИСТИКА КРУПНОСОРТНОГО СТАНА «650»

2.1.Характеристика стана «650»

Крупносортный стан «650» запроектирован к установке на заводах «Азовсталь» и Нижнетагильском заводе. На Нижнетагильском заводе он был введен в строй в 1959 году. Проектная мощность составляет 800 тыс. тпр/год. При проектировании оборудования были приняты следующие требования к стану: обеспечение надёжности работы механизмов; высокая производительность; возможность работы с минусовыми допусками; полная механизация технологического процесса; сокращение времени на наладку и ремонты; максимальная унификация оборудования; максимальная автоматизация и защита от поломок.

Стан предназначен для прокатки фасонного и сортового проката. Сортамент стана представлен в табл. 2.1.

Таблица 2.1

Сортамент крупносортного стана 650 ОАО «НТМК»

2.2.Технологический процесс и характеристика оборудования стана

Стан «650», линейного типа, расположен в две линии и состоит из об-жимной дуореверсивной клети «800» в первой линии и чистовой линии, со-стоящей из двух клетей трио 650 и одной клети дуо «650», которая при прокатке балок работает как универсальная за счёт наличия вертикальных валков.

Заготовкой для стана 650 мм служат блюмы сечением от 250 х 250 мм до 325 х 480 мм, длиной 2,5 — 6,0 м и весом 0,18 — 3,5 т, а также заготовки с МНЛЗ.

Блюмы, предназначенные для прокатки на стане, после порезки на мерные длины на ножницах блюминга, поступают на склад, где проходят охлаждение, осмотр и, в случае необходимости, зачистку. Предусматривается возможность работы на горячих блюмах (температура около 800 0С), подаваемых со склада кранами на загрузочные устройства. С загрузочных площадок блюмы по одному сталкиваются на загрузочный рольганг и транспортируются к нагревательным печам. При загрузке блюма в печь, сдвоенный реечный толкатель, проталкивая через печь всю садку, выдаёт на приёмный рольганг с противоположного торца печи нагретый блюм. Скорость штанги толкателя при рабочем ходе 0,075 м/с, при холостом – 0,18 м/с.

Стан оборудован тремя методическими четырехзонными рекуперативными печами. Длина пода каждой печи составляет 28960 мм, ширина — 6728 мм. Производительность печей в зависимости от сечения блюмов – 80 – 100т/ч. Печи отапливаются смесью коксового и доменного газов с теплотой сгорания 7530 – 8370 кДж, воздух подогревается в керамическом рекуператоре. Процесс горения регулируется автоматически контрольно-измерительной аппаратурой.

Для остановки блюмов перед печами имеются опускающиеся упоры. Нагретые в методических печах до температуры 1200 – 1250 ºС блюмы выдаются через торцы печей на транспортный рольганг, по которому поступают к обжимной клети 800.

Обжимная клеть 800, дуореверсивная, имеет станину закрытого типа. Привод клети осуществляется от одного реверсивного электродвигателя постоянного тока (тип – П-2-22/150-7,1; мощность – 7100 кВт, число оборотов в минуту n = 90 – 125 об/мин, номинальный момент Мн = 754 кН•м) через шестерённую клеть. Рабочие и шестерённые валки соединены универсальными шпинделями.

Прокатные валки всех клетей стана работают на текстолитовых под-шипниках скольжения с водяным охлаждением и сменяются комплектно. Материал валков обжимной клети – кованая сталь 50. Номинальный средний диаметр бочки валков – 860 мм, длина – 2100 мм.

Нажимные винты вращаются от двух горизонтальных двигателей через цилиндрическую и червячные передачи (тип двигателей – МП-82, мощность – 100 кВт, число оборотов в минуту — 475). Максимальное перемещение верхнего валка – 600 мм; скорость – 100 мм/с.

Уравновешивающее устройство клети – грузовое.

Клеть оборудована с передней и задней сторон манипуляторами реечного типа: длина линейки – 6200 мм; рабочий раствор – 1790 мм; скорость перемещения линейки – 0,6-1,2 м/с; привод – попарный, двигатель – МП-32 мощностью 100 кВт, с числом оборотов в минуту 475. Кантователи крюкового типа расположены на правых линейках с передней и задней сторон клети. Количество крючьев – 6; вертикальный ход крючьев – 600 мм; число подъемов в минуту – 30. Привод осуществляется двигателем МГ-71-10 мощностью 80 кВт с числом оборотов в минуту – 563.

Клеть оборудована рабочими и раскатными реверсивными рольгангами. Число роликов – 8; диаметр ролика d = 350 мм; длина бочки l = 1800 мм; окружная скорость – 3,3 м/с. Отметка верхней кромки всех роликов рольгангов стана + 800 мм от уровня пола цеха.

Получаемая в обжимной клети профилированная заготовка поступает на вторую, чистовую линию. Поперечное перемещение кантователей и манипуляторов производится реечными устройствами с электроприводом. Передача полос из клети в клеть производится шлепперами цепного типа со скоростью 1,1 м/с.

Характеристика клетей трио 650: тип станин – открытый с клиновым креплением крышек. Станины соединены сверху литой крышкой, а внизу траверсой. Привод клетей трио осуществляется от электродвигателя (тип — П-2-23/85-6.3, мощность — 6300 кВт, число оборотов n = 100-200 об/мин, номинальный момент Мн = 602 кН•м), через шестерённую клеть. Регулирование числа оборотов валков черновой и чистовой линии стана производится операторами в процессе прокатки.

Уравновешивание верхнего валка в клетях чистовой линии — пружин-ное. Нажатие верхнего и нижнего валков производится с помощью винтов через рычаги (максимальное перемемещение валков — 135 мм). Средний вал крепится в станине жёстко.

Материал прокатных валков – сталь 60ХН и чугун СПХН-45 для черновой клети, чугун СПХН-49 для предчистовой клети. Номинальный средний диаметр валков: 695 мм для черновой клети, 710 мм для чистовой клети; длина бочки — 1700 мм.

Обе клети трио оборудованы с передней и задней сторон четырьмя качающимися столами. Угол качания стола – 3º; размах стола по оси клети – 655 мм; время подъёма и опускания – 2,5 с. Каждый стол оборудован двумя манипуляторами и одним кантователем. Привод – гидравлический, давление 50 ат. Перемещение манипуляторов – с помощью реечного меха-низма.

Характеристика чистовой клети дуо: тип станины — закрытый. Нажимное устройство – ручное винтовое. Уравновешивающее устройство – пружинное. С передней стороны клеть оборудована кантующей шайбой. Привод клети: электродвигатель типа П-2-20/72, мощностью 2250 кВт; число оборотов в минуту n = 125-250 об/мин; номинальный момент Мн = 172 кН•м.

Материал прокатных валков – чугун СПХН-49. Номинальный средний диаметр валков – 720 мм, длина бочки – 1200 мм.

Универсальная клеть. Размеры вертикальных валков: максимальный — dmax = 550 мм, минимальный — dmin = 500 мм; длина бочки – 200 мм.

Прокатка блюмов на стане производится за 10-14 пропусков. В последней чистовой клети делается один пропуск. Раскатанные полосы по отводящему рольгангу передаются к пилам для обрезки передних концов и порезки на мерные и кратные мерным длины. Стан оборудован шестью салазковыми пилами, пять из которых передвигаются вдоль рольганга для установки на определенном расстоянии, а шестая установлена стационарно.

Характеристика пил: максимально допустимая площадь разрезаемого сечения – 200 см2. Размеры режущего диска: максимальный диаметр – 1850 мм, минимальный – 1700 мм; толщина диска – 8 мм. Окружная скорость диска – 97 — 89 м/с, скорость подачи диска – 18 — 270 мм/с. скорость перемещения пилы – 0,034 м/с. Участок пил горячей резки оборудован поднимающимися упорами и форштоками.

Обрезки от пил и ножниц сбрасываются сталкивателями в коробки, установленные в ямах, и затем мостовыми кранами отгружаются на железнодорожные платформы. Максимальное усилие сталкивателя – 500 кгс; рабочий ход толкающей линейки – 2150 мм.

После резки полосы поступают на шестисекционный холодильник, оборудованный канатными шлепперами (скорость 1-2 м/с). Длина каждой секции – 30 м, ширина – 60 м. Охлаждённые полосы по одной штуке сталкиваются на отводящий рольганг холодильника и поступают в восьмивалковую правильную машину открытого типа. Шаг роликов – 750 мм; скорость правки – 1,0 — 2,3 м/с. Пять роликов – приводные от электродвигателя мощностью 37 кВт. После правильной машины полосы передаются пилам холодной резки для обрезки задних концов и выреза дефектных мест (диаметр диска пилы – 1800 мм; окружная скорость — 100 м/с) и затем выдаются на склад готовой продукции.

Отделка готового проката производится на трёх участках: для фасонных профилей, для круглых и квадратных профилей и доотделки проката. Участки №1 и №2 отделки фасонных профилей расположены у обоих концов отводящего рольганга холодильников. Каждый из участков имеет в своём составе правильную машину, пилы холодной резки с передвижными упорами, сортоукладчик, карманы и весы.

Круглые профили подвергают правке на семивалковой роликоправильной машине. За холодильниками имеется участок для зачистки и светления металла.

Для правки сортового проката на стане установлена роликоправильная машина 8х750 консольного типа с открытым расположением роликов.

При прокатке трубной заготовки роликоправильная машина для правки фасонных профилей сдвигается в сторону и заменяется рольгангом. Правка трубной заготовки в холодном состоянии предусматривается на линии механизированной зачистки в пролете склада готовой продукции.

Узкоколейные рельсы после охлаждения на холодильнике передаются магнитным краном на участок рельсоотделки, где их правят на эксцентриковом прессе, максимальным усилием 1960 кН, затем они поступают на клинкеншлеппер, по обеим сторонам которого расположены фрезерные и сверлильные станки. После фрезерования торцов, сверления болтовых отверстий и осмотра рельсы укладывают в штабеля, откуда их отгружают.

Окалина из-под рабочих клетей и рольгангов смывается водой в от-стойные ямы, расположенные в пролёте склада готовой продукции. Извлечение окалины из ям и погрузка её на платформы производится одноканатным грейфером, подвешиваемым на крюк крана грузо-подъёмностью 15 т.

Схема расположения основного оборудования цеха представлена на рис. 2.1.

Схема расположения оборудования крупносортного цеха

1 — нагревательные печи; 2 — клеть 850; 3 — клети трио 650; 4 — клеть дуо 650; 5 — пилы горячей резки;

6 – участок клеймовки; 7 — холодильник; 8 — участок отделки № I; 9 — участок отделки № 2; 10 — правильная машина; 11 — пила холодной резки; 12 — сортоукладчик; 13 — весы; 14 – ямы замедленного охлаждения;

15 — стеллажи для зачистки круглых профилей; 16 — участок доотделки; 17 — рельсоотделочная;

18 — фрезерные и сверлильные станки; 19 — эксцентриковый пресс; 20 — место для штабелей

Рис. 2.1

3. РАЗРАБОТКА КАЛИБРОВКИ ВАЛКОВ ДЛЯ ПРОКАТКИ ШВЕЛЛЕРА № 20В-1 В УСЛОВИЯХ КРУПНОСОРТНОГО СТАНА «650»

3.1.Расчёт формоизменения металла при прокатке швеллера № 20В-1

Расчет производим по алгоритму, составленному на основе методов В.К. Смирнова [1] и расчета калибровок по статистическим формулам для определения коэффициентов деформации и размеров фланцев по толщине. Расчеты с применением указанных положений выполняем против хода прокатки, последовательно, для каждого калибра. Размеры предыдущего по ходу прокатки калибра будем обозначать теми же символами, что и в рассматриваемом калибре, но со штрихом. Обозначения элементов профиля швеллера указаны на рис. 3.1. Исходные данные для расчета представлены в табл. 3.1, 3.2, 3.3.

Обозначение элементов профиля швеллера с уклоном внутренних граней полок

Рис. 3.1

Таблица 3.1

Исходные данные для расчета формоизменения и энергосиловых параметров при прокатке швеллера № 20В-1 в условиях крупносортного стана 650

Аналогично рассчитываем время остальных пропусков. Результаты расчета в табл. 3.13., рис. 3.4 и 3.5.

3.2.2. Расчёт скоростного режима в клетях трио

Скорость вращения валков в этих клетях постоянна. Определим значение (nyy)зах по условиям захвата раската валками. При максимальном обжатии ΔН = 11 мм (по шейке) в первом калибре первой клети трио угол захвата равенпо табл. 2.1 [1] интерполированием при α = 10,7˚ определяем скорость прокатки Uв = 4,0 м/с;во избежание резких ударов раската о валки nYY = 100 об/мин.

Скорость прокатки определяем в каждом калибре; для прохода №6:

время прокатки зависит от длины полосы и скорости прокатки:

(3. 82)

аналогично рассчитываем все проходы в клетях трио. Результаты расчета в табл. 3.13.

3.2.3.Расчет скоростного режима прокатки в чистовой клети

Расчет ведем аналогично обжимной клети. Принимаем трапецеидаль-ную схему изменения частоты вращения валков. Среднее ускорение составитВ соответствии с рекомендациями В.А. Тягунова, принимаем: а = в = К = 60 (об/мин·с). Назначаем паузы между проходами: с учетом того, что полоса далее поступает на пилы, пауза в смежных проходах составит ≈ 12с.

Рациональные значения частоты вращения валков в двух смежных проходах , что превышает максимальное значение частоты вращения валков;

при обжатии по шейке ΔН = 2 мм угол захвата по формуле (3.63)по рекомендациям [9] интерполированием скорости прокатки Uв = 8,0 м/с; по условиям захвата раската валками (nyy)зах = 240,9 (об/мин); принимаем оптимальное значение nYY =; nЗЗ = 100 об/мин, на участке с постоянным числом оборотов nП = 150 об/мин.

Продолжительность прокатки в чистовой клети рассчитываем, как для трапецеидальной схемы частоты вращения валков время на участке с постоянной скоростью вращения валков составит:

(3.83)

Результаты расчета в табл. 3.13.

На основании рассчитанного скоростного режима прокатки швеллера 20В-1 чертим схемы изменения частоты вращения валков для обжимной и чистовой клетей (рис. 3.4, 3.5)

Для построения графика Адамецкого назначим: время передачи между смежными проходами в обжимной клети с кантовкой 4 с; без кантовки -3 с; время передачи раската от обжимной клети к клетям «трио» и между самими клетями – 24 с; время передачи раската между смежными проходами клетей «трио» с кантовкой — 4 с; время передачи раската к чистовой клети – 24 с. При чем необходимо обеспечить паузу между двумя раскатами во второй клети «трио» не менее 10 с.

График Адамецкого представлен на рис. 3.6.

Рис. 3.4

Рис. 3.5

Таблица 3.13

Результаты расчета скоростного режима при прокатке двутавровой швеллера 20В-1

Минимальный допустимый запас прочности [n] = 2,5 [3], то есть имеем достаточно большой запас прочности. Червячная передача с глобоидным червяком обладает в 1,5 – 2 раза большей грузоподъемностью и большим КПД по сравнению с обычной червячной передачей при точных расчетах нагрузки.

5. ЭКОЛОГО-ЭКОНОМИЧЕСКОЕ ОБОСНОВАНИЕ

Нижний Тагил – крупный промышленный центр с населением около 400 тысяч человек, относится к городам экологического неблагополучия.

Развитие горного, металлургического, химического производств, ма-шиностроения оборачивается все возрастающим давлением антропогенных факторов на окружающую среду.

Промышленным и коммунальным строительством уничтожаются почвенный и растительный покровы. Выбросы вредных веществ загрязняют атмосферу и воду. Идет захламление и нарушение земель. По загрязнению окружающей среды город совсем недавно был в числе первых.

Воздух, которым мы дышим, с большим трудом можно назвать пригодным, воду трудно назвать питьевой. Кроме того, есть и другие проблемы, которые также пагубно влияют на здоровье людей, например, проблема шума в городе и неблагоприятная радиационная обстановка.

Загрязняющие вещества – окись углерода, окислы азота, сероводород, фенол, соединения металлов и другие выбрасываются в атмосферу такими предприятиями, как НТМК, ВГОК, «Планта», Уральская химическая компания.

В 90-е годы прошлого века максимальные разовые концентрации по сероводороду, угарному газу, формальдегиду, фенолу превышали нормы в десятки, а по бензапирену и в сотни раз.

В областном объеме вредных выбросов в атмосферу тагильская доля составляет 15,7 процента. Самые крупные загрязнители в списке предпри-ятий-нарушителей – Рефтинская ГРЭС (21%), Качканарский ГОК (10,5 %), НТМК (9%), Высокогорский ГОК (6%).

Следует отметить, что за последние 15 лет объем выбросов на комбинате при устойчивой тенденции роста производства уменьшился в 2,8 раза. С запуском в середине 1990-х годов цеха переработки техногенных образований (ТО) значительно уменьшились шлаковые отвалы НТМК, сейчас переработка ТО в 2 раза превышает объемы их накопления. Улучшило экологическую обстановку в городе закрытие устаревших второго мартеновского и первого коксового цехов, доменной печи №2. Благодаря усилиям металлургов Нижний Тагил был исключен из списка пятидесяти самых грязных городов России. 90% всех затрат по реализации в городе федеральной программы оздоровления населения несет на себе НТМК. Одним из основополагающих документов в области природоохранной деятельности на комбинате является Экологическая политика, принятая в октябре 2002 года. Ее принципы были разработаны в целях внедрения и совершенствования системы управления окружающей средой, а также подготовки к сертификации в соответствии с требованиями международного стандарта ISO 14001. Данный сертификат в самой современной редакции 2004 года получен НТМК нынешней осенью.

Приоритетным направлением экологической политики предприятия является внедрение передовых технологий и модернизация существующих процессов производства. Это направление рассматривается как одно из условий конкурентоспособности комбината. Развитие производства прочно увязывается с природоохранной деятельностью, благодаря чему на НТМК происходит постоянное снижение уровня промышленных выбросов на фоне повышения объемов производства. В частности, в 2004 г. уровень промышленных выбросов в атмосферу снизился на 4,65% до 104,6 тыс. т (выпуск прокатной продукции по сравнению с 2003 г. возрос на 2,5%). При этом необходимо отметить, что в 1990 г. данный показатель составлял 288 тыс. т в год. Кроме того, объемы переработки техногенных отходов превысили в 2004 г. объемы их образования.

Ввод в эксплуатацию новой доменной печи №6 и машины непрерывного литья заготовок №4 в 2004 г. не отразился негативно на экологическом состоянии Нижнего Тагила, так как все новые объекты на НТМК строятся с соблюдением последних достижений в области природоохранных технологий. Параллельно выводится из работы устаревшее оборудование (в октябре 2005 г. была закрыта доменная печь №2).

Еще одним немаловажным аспектом экологической политики предприятия является повышение уровня экологических знаний и компетентности трудового коллектива комбината, чтобы каждый работник НТМК чувствовал себя ответственным за соблюдение природоохранных норм и правил. Этот принцип соблюдается во всем: от четкого соблюдения технологической дисциплины до поддержания чистоты в цехах.

Усилия металлургов НТМК получили соответствующую оценку. В частности, за комплексный научный подход в решении экологических задач в 2004 г. НТМК стало лауреатом международной выставки-конференции Уралэкология — Техноген – 2004. В феврале 2005 г. Федеральная служба по гидрометеорологии и мониторингу окружающей среды (Росгидромет) продлила на пять лет действие лицензии НТМК на деятельность в области гидрометеорологии и в смежных с ней областях. В июле 2005 г. комбинат успешно прошел аудиторскую проверку и был сертифицирован на соответствие международному стандарту ISO 14001:2004 в области защиты природной среды.

Защита окружающей среды является неотъемлемой частью стратегии развития предприятий горнометаллургической компании Евраз Груп. Основная задача проводимых в области экологии мероприятий — снижение уровня всех видов промышленных выбросов и внедрение современных природоохранных технологий, сообщает дирекция по связям с общественностью и СМИ НТМК.

Система экологического менеджмента — целая наука, которая определяет условия производственной деятельности структурных подразделений, руководящего и среднего звена, а также рабочих и состоит из поиска приоритетов, определения аспектов экологической безопасности, конкретных корректирующих действий, снижающих негативное воздействие на окружающую среду. Это могут быть графики производства работ и сроков их реализации, бюджетного планирования, поскольку природоохранные мероприятия требуют немалых затрат. Но окупаются они с лихвой. Эффективность вложений базируется на снижении рисков вложенных средств. Инвесторы и добросовестные природопользователи вправе рассчитывать на дивиденды. Деньги, направленные на создание экологической безопасности, гарантируют устойчивую работу производства. Они не могут быть аннулированы в связи с закрытием предприятия по причине экологической нецелесообразности.

Между решением экологических проблем и экономическими достиже-ниями можно поставить знак равенства. Система экологического менеджмента стимулирует поиск управленческих и технологических инновационных решений, снижения издержек производства. Поэтому при разработке стратегии развития предприятия были учтены цели и направления экологической политики. В рамках этой стратегии все основные переделы металлургического цикла представлены как объекты реконструкции и строительства. В итоге мы получим новое производство. В ближайшие пять лет, например, нам предстоит заменить доменное производство, установив вместо пяти печей три новых, соответствующих мировому технологическому уровню. Их обустройство снижает уровень вредного воздействия на рабочем месте с 300 до 0,8 ПДК, уменьшает количество выбросов в атмосферу на 17,5 тысячи тонн.

Решение экологических проблем взаимосвязано с внедрением ресурсосберегающих программ, выполнение которых дает немалый экономический эффект. Только в прошлом году при снижении потребления газа, электроэнергии, горюче-смазочных материалов было сэкономлено три миллиона рублей.

Уже сегодня на комбинате обсуждается перспектива создания интегрированной системы, включающей все параметры мировых достижений управления производством: качество, экологию, технику безопасности труда — все, что отвечает единому международному стандарту социальной ответственности бизнеса. У специалистов НТМК высокий интеллектуальный потенциал, они вполне способны работать на уровне высоких мировых требований.

Все проводимые на ОАО «НТМК» мероприятия по оздоравлению экологической обстановки в городе – это результат комплексного подхода решения «системы» человек-природа. Можно выделить несколько основных направлений экологического оздоровления:

— разработка и внедрение ресурсо- и энергосберегающих техноло-гий;

— переработка техногенных образований;

— строительство и ввод в эксплуатацию очистительного и улавливающего оборудования.

Как уже было сказано, все эти направления наиболее эффективно бу-дут работать в комплексе. Рассмотрим в экологическом аспекте работу крупносортного цеха ОАО «НТМК».

Крупносортный цех комбината нельзя отнести к современным высокотехнологичным цехам. Основное оборудование цеха является морально устаревшим и не соответствует современным требованиям. Тоже самое можно сказзатть и о технологии производства проката. За последенее время не происходило кардинального изменения технологии и ввода в эксплуатацию нового оборудования. Однако это не значит, что цех является неблагополучным с экологической точки зрения.

Одним из источников загрязнения окружающей среды – являются методические печи.

В цехе установлены три методические нагревательные печи, отапли-ваемые коксодоменным газом, и, являющиеся основным источником выбросов. При работе печей образуются дымовые газы, содержащие диоксид азота, оксид азота, диоксид серы, диоксид углерода и другие компоненты. Источником выброса взвешенных веществ являются наждачные станки, расположенные в различных помещениях цеха; очистка за ними не предусмотрена ввиду того, что концентрация взвешенных веществ в отходящем воздухе не превышает 60 мг/ м3 (пояснительная записка к тому ПДВ). На линии светления участка отделки установлен отсос и очистка от взвешенных веществ в группы циклонов ЦН-15. Остаточная запыленность в этой системе составляет 130 мг/м3.

В 2005 году на участке печей установлены приборы, контролирующие температуру нагрева по зонам нагревательных печей, что позволило более точно регулировать подачу топлива. Вместе с этим снижено и количество выброса дыма в атмосферу на 25% до 2079,84 мил-лионов м3/год.

За счёт внедрения энергосберегающих технологий — установки новых приборов контроля подачи топлива в нагревательные печи, перераспределения нагрузок на электроприводы при прокатке ряда профилей проката и внедрения режима отключения подачи воды на охлаждение шеек валков и самих валков при простоях стана, в 2007 году крупносортным цехом достигнута экономия по:

— электроэнергии – 789 тыс. кВтч (-1,6%);

— топливу – 8771 тУт (-7,9%);

— оборотной воде – 5960 тыс. м3 (-21,4%).

Так в КСЦ для охлаждения оборудования методических печей, прокатных станов «650» и «800», пил горячей резки и холодной резки и гидросмыва окалины подается вода смешанного оборотного цикла прокатных цехов из насосной станции «Прокатная». В узле ввода трубопроводов в цех (4 водовода: 2 печных, 2 становых) установлены приборы учета типа «Взлет», показания которых ежесуточно передаются в ЦТА.

Расход воды по приборам: становый №1 – 618 м /час, становый №2 – 534 м /час, печной №1 – 638 м /час, печной №2 – 649 м /час.

Всего расход на цех составляет – 2439 м /час.

Для включения в программу энергосбережений специалистами ЦРМО – 1 разрабатывается мероприятие по регулированию подачи оборотной воды на производственные нужды.

Вода после охлаждения оборудования и гидросмыва окалины поступает в ямы окалины на первичное осветление, далее по лоткам тоннеля гидросмыва в приемную камеру перекачной насосной станции, откуда насосными агрегатами (2 – рабочих, 2 – резервных) подается на горизонтальные отстойники ЦВС. На момент обследования в яме окалины в работе находилось 3 (вместо 2) насосных агрегата. В яму окалины КСЦ поступает вода

– от гидросмыва окалины рольгангов загрузки и выдачи печи с шагающими балками рельсобалочного цеха (приборов учета нет, по паспортным данным480 м /час);

– от участка вырубки МОЗ обжимного цеха приборов учета нет, по паспортным данным210 м /час).

Общий расход воды, поступающий в яму окалины, составляет – 3129 м /час. Два насосных агрегата (марка насосов Д3200*33), установленные в яме, работают в постоянном режиме. В период обследования в работе находились три насосных агрегата. Тем самым нарушаются «Правила технической эксплуатации водных хозяйств предприятий черной металлургии» — раздел 4.2 пункт 4.2.6. (В насосных станциях окалиносодержащих сточных вод количество резервных насосов должно соответствовать 100% резерву для работающего оборудования).

Для охлаждения системы высокого давления стана «650» в цехе суще-ствует локальный оборотный цикл, подпитка которого производится повторно используемой водой после охлаждения оборудования обжимного цеха. На трубопроводе установлен прибор учета типа «Взлет», показания которого ежемесячно передаются в ЦВС ООО «НТМК-Энерго».

Вода из хоз-противопожарного трубопровода подается в цех на хоз-бытовые нужды работников по 6 вводам. На всех узлах ввода установлены приборы учета типа «Взлет», показания которого ежемесячно передаются в ЦВС ООО «НТМК-Энерго».

Основным мероприятием, направленным на сохранение существующего положения по сбросу сточных вод со смешанного оборотного цикла в водный бассейн (р. Малая Кушва), является строительство локального замкнутого оборота цикла химически очищенной воды для охлаждения элементов печи.

Это лишь один из несколько примеров проводимых мероприятий. Теперь же рассмотрим, как отразится на экологии освоение производства швеллера для вагоностроения 20В-1. Как уже было сказано, экологическая проблема требует комплексного подхода в своем решении. Вполне уместно задаться вопрсоми: Экологически целесообразно ли осваивать новый профиль? Ведь при его производстве негативная экологическая нагрузка на окружающую среду усилится!?

Давайте теперь посмотрим на эту проблему с другой стороны.

ОАО «РЖД» приняло программу по стратегическому развитию кампании до 2030 года. В этой программе предусматривается обновление существующих и строительство новых железнодорожных путей. Все это продиктовано временим. Для все более возрастающих объемов производства металлопроката требуется и исходное сырье – железная руда. Поэтому предусматривается разработка новых месторождений, в том числе и в свердловской области. Все это приведет к росту объемов грузоперевозок. Вот здесь мы и подходим к положительному влиянию освоения производства швеллера 20В-1.

Как известно, воздействие объектов железнодорожного транспорта на природу обусловлено строительством дорог, производственно-хозяйственной деятельностью предприятий, эксплуатацией железных дорог и подвижного состава, сжиганием большого количества топлива, применением пестицидов на лесных полосах и др.

Строительство и функционирование железных дорог связано с загрязнением природных комплексов выбросами, стоками, отходами, которые не должны нарушать равновесие в экологических системах. Равновесие экосистемы характеризуется свойством сохранять устойчивое состояние в пределах регламентированных антропогенных изменений в окружающих транспортное предприятие природных комплексах. Самоочищающая способность природной среды снижается из за уничтожения и истощения природных комплексов. Линии железных дорог, прокладываемые на сложившихся путях миграции живых организмов, нарушают их развитие и даже приводят к гибели целых сообществ и видов.

Факторы воздействия объектов железнодорожного транспорта на окружающую среду можно классифицировать по следующим признакам: механические (твердые отходы, механическое воздействие на почвы строительных, дорожных, путевых и других машин); физические (тепловые излучения, электрические поля, электромагнитные поля, шум, инфразвук, ультразвук, вибрация, радиация и др.); химические вещества и соединения (кислоты, щелочи, соли металлов, альдегиды, ароматические углеводороды, краски и растворители, органические кислоты и соединения и др.), которые подразделяются не чрезвычайно опасные, высоко опасные, опасные и малоопасные; биологические (макро- и микроорганизмы, бактерии, вирусы).

Специалистами ГУП «УВЗ» и ОАО «НТМК» ведутся работы по освоению новых марок стали и новых профилей для вагоностроения с целью увеличения осевых нагрузок вагонов и как следствие повышение грузоподъемности.

То есть для перевозки того же объема грузов потребуется меньше вагонов, а следовательно и средств и природных ресурсов затраченных на их производство. Также следует отметить тот факт. Что увеличение грузоподъемности вагонов приведет к сокращению числа составов, необходимых для перевозки грузов. Это позволит снизить такие вредные факторы как шум, вибрация, инфразвук и т.д.

Вот лишь несколько аспектов указывающих на целесообразность ос-воения технологии производства швеллера 20В-1 в крупносортном цехе.

6. ОРГАНИЗАЦИОННО-ЭКОНОМИЧЕСКАЯ ЧАСТЬ

6.1. Анализ производственной программы цеха за 2007 год.

7. ОХРАНА ТРУДА И БЕЗОПАСНОСТЬ ЖИЗНЕДЕЯТЕЛЬНОСТИ

Охрана труда – система законодательных актов, социально-экономических, организационных, технических, гигиенических и лечебно-профилактических мероприятий и средств, обеспечивающих безопасность, сохранение здоровья и работоспособность человека в процессе труда.

Разработана система стандартов и санитарных норм, направленных на обеспечение практического решения задач охраны труда и жизнедеятельности, соблюдение которых гарантирует сохранение здоровья.

На металлургических предприятиях за организацию мероприятий по охране труда и производственной санитарии отвечает главный инженер данного предприятия. В его подчинении находится отдел охраны труда выполняющий следующие задачи:

— организует инструктаж и обучение работающих безопасным ме-тодам труда;

— участвует в расследовании причин аварий и несчастных случаев и разрабатывает мероприятия по их предотвращению;

— ведет контроль за выполнением цехами, отделами, и лаборато-риями действующих законодательств по охране труда, правил техники безопасности и норм производственной санитарии;

— ведет учет случаев травматизма.

В данной части дипломного проекта рассматривается организация охраны труда на участке стана в крупносортном цехе (КСЦ) ОАО «НТМК».

7.1. Опасные и вредные производственные факторы

Опасным производственным фактором называется производственный фактор, воздействие которого на работающего в определенных условиях приводит к травме или другому внезапному ухудшению здоровья. К опасным факторам на участке стана относятся: отлетающие частицы металла возникающие при прокатке на стане и порезке металла на дисковых пилах горячей резки; «стыковка» металла при прокатке за обжимной клетью, выброс полос за ограждение рольганга, движущие и вращающиеся части механизмов и оборудования, зоны работы грузоподъемных механизмов.

Кроме опасных производственных факторов на работников участка оказывают влияние вредные производственные факторы.

Вредный производственный фактор — производственный фактор, воз-действие которого на работающего при определенных условиях приводит к заболеванию или снижению работоспособности человека. К вредным производственным факторам на участке стана относятся:

— параметры микроклимата: запыленность, повышенная температура, тепловое излучение, относительная влажность (п. 7.2).

— шум и вибрация работающего оборудования (п. 7.3 и п. 7.4).

— освещенность производственных помещений (п. 7.5).

7.2.Метеорологические условия

Под метеорологическими условиями производственной среды понимают сочетание температуры, относительной влажности и скорости движения воздуха.

Перечисленные параметры оказывают огромное влияние на функцио-нальную деятельность человека, его самочувствие и здоровье, а как следствие и на производительность труда. Поэтому параметры микроклимата должны лежать в пределах допустимых норм.

Нормы микроклимата и фактическое их значение для вальцовщика КСЦ представлены в табл. 7.1.

Кроме температуры, влажности и скорости движения воздуха необходимо учитывать объем воздуха и площадь помещения, приходящегося на одного работающего. Объем производственных помещений на одного работающего должен составлять не менее 5 м3, а площадь не менее 4,5 м2 при высоте от пола до потолка не менее 3,2 м. Эти нормы определены в СН 245-71.

Таблица 7.1

Допустимые и фактические величины показателей микроклимата для категории работ по уровню энергозатрат 2а (175-232 Вт).

Период года Температура

Для поддержания норм микроклимата на постах управления станом используют кондиционеры, системы вытяжной и приточной вентиляции.

Вентиляция – это организованный воздухообмен, заключающийся в удалении из рабочего помещения загрязненного воздуха и подаче вместо него свежего наружного воздуха. В зависимости от способа перемещения воздуха вентиляция может быть естественной (аэрация) или механической.

Естественная вентиляция на участке осуществляется через проемы и отверстия в нижней части стен (открытые шандоры и въездные ворота), удаление воздуха производится через открытые фонари. Регулирование естественной вентиляции производится количеством открытых шандор и фонарей.

Для удаления из производственных помещений газа, пыли, паров предусматривается механическая вентиляция, для этого предусмотрены вытяжные зонды, оборудованные искусственной вытяжкой. На постах управления, в кабинах мостовых кранов установлены кондиционеры воздуха, при этом он доводится до требуемой температуры и влажности. Все посты управления и места массового пребывания людей (комнаты отдыха и рапортные участка) оборудуются системами приточно-вытяжной принудительной вентиляцией. Поддержание температуры внутреннего воздуха на участке в холодный период года осуществляется системой водяного отопления и применением тепловых завес на всех въездных воротах участка.

Питьевой режим организован в соответствии СНиП 2.1.4.559-96 на постах управления оборудованием установлены сатураторы под бутыли с привозной водой, организовано снабжение горячих участков газированной водой.

Основным вредным компонентом, загрязняющим воздух участка, является пыль. Источником металлической пыли является прокат. При обжатии в калибрах происходит отделение и размельчение окалины. Из-за больших скоростей прокатки металлическая пыль поднимается с тепловым потоком и рассеивается в воздухе. Основным компонентом этой пыли является триоксид железа, предельно допустимая концентрация которого не должна превышать 6 мг/м3. Результаты замеров показывают превышение ПДК- 14 мг/м3.

Основными средствами борьбы с пылью являются: гидросбив окалины; своевременная уборка окалины с настилов рольгангов; влажная уборка подшефных территорий; герметизация постов управления и комнат отдыха; применение индивидуальных средств защиты различного типа — защитные очки, респираторы типа ШБ, «Лепесток», «У-2К», «Кама» и др.

7.3. Шум и методы его снижения

Нормируемые параметры шума определяются ГОСТом 12.1.003-96. Он устанавливает предельно-допустимые значения, параметры шума в различных помещениях в зависимости от характера труда в них. Уровень звукового давления не должен превышать 80 дБА.

Чрезмерный шум оказывает вредное влияние на здоровье рабо-тающих, способствует травматизму и снижает производительность труда. Работа в условиях повышенного шума в течение всей смены вызывает утомление слухового аппарата. Длительное воздействие шума, превышающие допустимые нормы, приводит к потере слуха. Основными источниками шума и вибрации является работающие оборудование и прокат.

Уровень звукового давления на участке стана составляет 88 дБА, пре-вышение нормы на 8 дБА. Наиболее зашумленным является участок пил горячей резки, где уровень звукового давления составляет 103 дБА (превышение нормы на 23 дБА). Для снижения уровня звукового давления и вибрации проводят балансировку дисков пил; проводятся профилактические осмотры и планово-предупредительные ремонты оборудования для поддержания его в исправном состоянии (своевременная замена и смазка подшипников пил и роликов рольганга; карданных передач и эластичных муфт рольганга; центрирование шпиндельных соединений клетей, замена смазки редукторов).

Для предупреждения вредного воздействия шума на человека трудя-щимся выдаются индивидуальные защитные средства (наушники, шлемы, вкладыши из разных материалов, например, типа «беруши» и другое).

7.4.Вибрация. Мероприятия по снижению вибрации

Вибрация приводит тело или его части в колебательное движение с периодически противоположными направленными смещениями относительно положения равновесия. По способу передачи вибрация подразделяется на:

— общую, передающуюся через опорные поверхности на тело стоящего или сидящего человека;

— локальную, передающуюся через руки человека.

Воздействие вибрации вызывает спазм сосудов, влияют на нервную систему, желудочно-кишечный тракт, мышцы, костно-суставный аппарат, зрение, слух. Предельно допустимый уровень вибрации -101 дБ.

Вибробезопасные условия труда на этом участке обеспечиваются: применением виброзащитных рукавиц и организацией рационального режима труда и отдыха. Через каждые 1-1,5 часа работы рекомендуется кратковременные перерывы на 10-15 мин.

7.5. Мероприятия по освещению производственных помещений

Безопасный и высоко производительный труд может быть обеспечен лишь при условии хорошего освещения рабочих мест. Поэтому необходимо обеспечить освещенность, как в дневное, так и в темное время суток. Основные требования к производственному освещению определены СНиП 25-05-96 и заключаются в создании достаточного по величине и равномерного освещения без образования резких контрастов освещенности и теней, в ограничении слепящего действия светильников, пульсаций освещенности и т.д. Освещение должно быть экономичным и безопасным в обслуживании.

Для освещения производственного помещения участка стана применяется естественное и искусственное освещение.

Естественное освещение осуществляется через световые фонари в крыше здания. Условия естественного освещения характеризуются относительной величиной, показывающей во сколько раз освещенность внутри помещения меньше освещенности снаружи здания. Эта величина называется коэффициентом естественной освещенности и выражается в процентах.

Искусственное освещение применяется двух систем: общего и комби-нированного освещения (к общему добавляется местное освещение, концен-трирующее световой поток). Единицей измерения искусственного освещения является люкс (лк). Искусственное освещение по назначению делится на рабочее, аварийное, дежурное и охранное. Аварийное освещение разделяется на освещение безопасности и эвакуационное.

Аварийное освещение устраивают для продолжения или завершения производственных процессов, когда выходит из строя рабочее освещение и связанное с этим нарушение технологического обслуживания может привести к авариям, пожарам. Наименьшая освещенность рабочих панелей для аварийного освещения должна составлять не менее 5% от рабочего, но не меньше 2 лк внутри зданий, эвакуационное не менее 0,5 лк.

Для искусственного освещения применяют осветительные приборы дальнего действия (прожекторы), электрические лампы накаливания. На постах управления и в местах отдыха в основном применяют люминесцентные лампы серии ЛБ, мощностью 40 Вт. Для освещения цеха применяют дуговые ртутные люминесцентные лампы ДРЛ 400, ДРЛ 800, ДРЛ 1000, которые крепятся к нижней части ферм перекрытий.

В цехе предусмотрена система аварийного освещения, выполненная от независимого источника питания с автоматическим переключением на него при аварии. Эвакуационное освещение, для эвакуации людей при чрезвычайных ситуациях создает освещенность на полу основных проходов не менее 0,5 лк, выполнено оно по проходам эвакуации людей согласно плана эвакуации участка от независимого источника питания (генератора). Для эвакуационного освещения используются лампы накаливания в взрывозащищенных плафонах. Плафоны эвакуационного освещения имеют отличительную окраску (красный цвет). Периодичность проверки работоспособности аварийного и эвакуационного освещений – 1 раз в два года.

Зрительная работа вальцовщика прокатных клетей относится к IV разряду точности, поэтому освещение на стане должно быть не менее 200 лк, а на участках повышенной опасности травматизма (зона пил горячей резки, зоны работы кранов) повышается до 300 лк. При этом освещенность рабочей поверхности, создаваемая светильниками общего освещения в системе комбинированного, должна составлять не менее 10% нормируемой.

Замена ламп общего освещения и их очистка (2 раза в год) производится электротехническим персоналом с оборудованных на мостовых кранах специализированных площадок.

7.6. Расчет освещенности

Расчет освещения производится по методу коэффициента использова-ния светового потока:

где F — световой поток светильника, лм;

Ен — нормированная освещенность, лк;

S — площадь освещаемых помещений, м2 ;

z — коэффициент минимальной освещенности, z=•1.1¸1.2;

N — число светильников в помещении;

h — коэффициент использования светового потока ламп, зависит от КПД и кривой распределения силы света светильников, коэффициента отражения потолка rп и стен rс , высоты подвеса светильников и показателя помещения i. Площадь помещения стана, S=36288 м2.

Показатель помещения:

(6.2)

где а,b-соответственно длина и ширина помещения, м.

По найденному показателю помещения i и коэффициентам отражения потолка и стен определяют по таблицам коэффициент использования светового потока η осветительной установки.

При коэффициенте отражения потолка и стен rп=rс=0,7 и i=4 коэффи-циент использования светового потока η=0,54

Величина коэффициента минимальной освещенности z зависит от от-ношения L/Hc. Принимаем z=1,1.

Коэффициент запаса k учитывает снижение освещенности в процессе эксплуатации. Для производственных помещений с воздушной средой содержащей, от 5до 10 мг/м3 пыли, коэффициент запаса для ламп равен 1,5. норма освещенности должна соответствовать 200-300 лк. Выбираем стандартную лампу: ДРЛ-1000, со световым потоком Fн=50000 (лм).

По формуле (6.1) определяем требуемое количество ламп:

(ламп).

7.7 Электробезопасность

В соответствии с ГОСТ 12.1.009-76 под электробезопасностью понимается система организационных и технических мероприятий и средств, обеспечивающих защиту людей от вредного и опасного воздействия электрического тока, электрической дуги, электромагнитного поля и статического электричества.

Согласно Правилам устройства электроустановок все помещения по степени опасности поражения людей электрическим током делятся на поме-щения с повышенной опасностью, особо опасные помещения и помещения без повышенной опасности.

Помещения с повышенной опасностью характеризуются наличием одного из следующих условий:

— сырости (относительная влажность больше 75%) или наличие токо-проводящей пыли;

— токопроводящих полов;

— высокой температуры (температура превышает +30 °С).

Особо опасные помещения характеризуются наличием одного из сле-дующих условий:

— особой сырости (относительная влажность близка к 100%);

— химически активной средой;

— одновременным наличием 2-х и более условий повышенной опасности.

Помещения без повышенной опасности – это помещения, в которых отсутствуют условия, создающие повышенную опасность и особую опас-ность.

Участок цеха по степени опасности относится к помещениям с повы-шенной опасностьи. Т.к. имеется наличие токопроводящих полов и возмож-ность одновременного соприкосновения человека к металлоконструкциям соединенных с землей с одной стороны и к металлическим корпусам электрооборудования с другой стороны.

Электропитание оборудования осуществляется от сети переменного тока напряжением 220 и 380 В и частотой 50 Гц. Весь персонал, обслуживающий электрооборудование обучен и имеет соответствующую группу электробезопасности. При ремонте электроустановок в маш. залах электрофицированным персоналом применяются индивидуальные средства защиты от поражения эл. током (резиновые перчатки, коврики, очки инструмент с изолирующими ручками и указатели напряжения).

Для обеспечения безопасной работы технологического персонала на электроустановках участка также предусматриваются следующие меры:

— применение двойной изоляции, оборудование закрытых кабельных тоннелей и проводка по ним токоведущих кабелей к оборудованию, использование на постах управления влагозащищенных пусковых кнопок, контроллеров;

— устройство защитного заземления (зануления) и защитного отключения, при котором, при пробое изоляции и переходе напряжения на металлические части оборудования, напряжение на них ограничивается по величине, или поврежденное оборудование отключается;

— регламентируется величина используемого напряжения для помеще-ний и условий, в которых работает оборудование (для ручного инструмента, и местного освещения допускается использование напряжения 12-36 В);

— применение блокировки аппаратов и ограждающих устройств для предотвращения ошибочных операций и доступа к токоведущим частям;

— применяется предупреждающая сигнализация, плакаты.

Не электротехническому персоналу проводится инструктаж и, ответственным лицом за электрохозяйство цеха, присваивается первая группа электробезопасности.

7.8.Меры безопасности при использовании грузоподъемных кранов

В КСЦ используются мостовые грузоподъемные механизмы. На участках ремонта кранов установлены грузоподъемные тельферы.

Для безопасной организации работ кранами в КСЦ действует следующая система:

— из числа инженерно- технического персонала, назначены лица по надзору за безопасной эксплуатацией грузоподъемных кранов, съемных грузозахватных приспособлений и тары: механик цеха -назначен ответственным за содержание грузоподъемных кранов в исправном состоянии; мастера участков –ответственны за безопасное производство работ кранами;

— установлен порядок обучения и периодической проверки знаний персонала, обслуживающего грузоподъемные краны;

— разработаны инструкции для ответственных лиц и обслуживаю-щего персонала (ОТИ 00.5-2005);

— установлена периодичность профилактического осмотра (еже-сменно перед началом работы), планово-предупредительных ремонтов и испытаний грузоподъемной техники (ответственный за организацию механик цеха) и съемных грузозахватных приспособлений и тары (ответственные старшие мастера участков);

— разработаны и вывешены на участках производства работ кранами безопасные схемы строповки и схемы складирования грузов;

— краны снабжаются рядом приборов и устройств, обеспечивающих их безопасную эксплуатацию. К таким приборам относятся: концевые выключатели (моста, тележки); ограничители грузоподъемности – отключают двигатель подъема при перегрузе мостового крана на 25%; упоры –тупики, устанавливающиеся на концах рельсовых путей; блокировочные контакты, для отключения крана при открывании двери входа в кабину, крышки люка входа на мост крана и др. местах; краны снабжены устройством взаимного отключения при сближении двух кранов и устройствами подачи звукового сигнала;

— лестницы подъема на кран и их площадки, ходовые галереи подкрановых путей оборудуются ограждениями (перилами);

— на всех грузоподъемных механизмах указывают предельную рабо-чую грузоподъемность, номер регистрации и очередную дату освидетельствования.

— грузоподьемные канаты периодически осматриваются и бракуются по числу разорванных проволок, приходящихся на шаг свивки каната. Минимальные коэффициенты запаса прочности для стальных канатов установлены от 5 до 6; для цепных стропов от 3 до 8. На стане используются следующие грузозахватные приспособления:

траверса – для перевозки валков обжимной клети;

клещи – для съема недокатов с рольганга;

грейфер – для очистки ям окалины и ее отгрузки в вагоны;

стропа – используются для перевозки штучных деталей.

Тара: Металлические короба под мусор и окалину.

Осмотр съемных грузозахватных приспособлений осуществляется по утвержденному начальником цеха графику: тара, клещи, траверса и грейфер – один раз в месяц, стропы и грузовые канаты раз в 10 дней. Стропальщик осматривает стропа перед каждым их применением.

Стропа бракуются при наличии порванной пряди, отсутствии бирки (обезличены), нарушении целостности свивки.

Клещи бракуются при износе насечки керна губок, износе шарнирных соединений (отверстий или пальцев) свыше 10 %, деформацию элементов конструкции, отсутствует маркировка (обезличены).

Траверсы и грейферы бракуются при наличии трещин сварных соединений; сильной коррозии листов; износ петель, крюков либо пальцев траверсы свыше 10%, отсутствует маркировка (обезличены).

К управлению и обслуживания грузоподъемных машин допускаются лица, обученные по специальным программам, имеющие удостоверение и назначенные распоряжением по цеху.

К подвешиванию груза на крюк грузоподъемной машины допус-каются стропальщики, имеющие удостоверение, нагрудный жетон и назначенные распоряжением по цеху.

Трудящимся цеха запрещается:

Проходить под поднимаемым грузом; находится ближе одного метра от поднимаемого груза; находиться в зоне работающих магнитных и грейферных кранов, которая ограждается металлическими ограждениями или плакатами; подниматься в кабины кранов и на подкрановые пути, находиться при подъеме и опускании груза вблизи стен, колонн, штабелей, железнодорожных вагонов, станков, другого оборудования, когда расстояние менее одного метра; каждый трудящийся должен знать сигнал «Стоп» (резкое движение согнутой в локте рукой вправо и влево на уровне пояса, ладонью вниз). Сигнал «Стоп» лицо, управляющее грузоподъемной машиной, должно выполнять беспрекословно.

7.9. Мероприятия по ограждению опасных зон

Расположение оборудования в производственных помещениях, проезды и проходы должны обеспечивать свободный доступ к оборудованию и не быть загромождены. Опасные в отношении травматизма места должны быть ограждены и обозначены знаками безопасности в соответствии сГОСТ 12.4.026-76.

Опасные зоны на участке стана КСЦ :

— все наружные движущиеся и вращающиеся части оборудования, распложенные на высоте 250 мм от пола, являются травмоопасными. Они должны быть закрыты сплошными или сетчатыми ограждениями. Оборудование должно иметь кожухи или сетки, закрывающие его наружные движущиеся и вращающиеся части.

— въездные ворота: ширина проезда для автотранспорта 5 м, для прохода персонала 2 м. Зона отсутствия габарита помечена краской (чередование наклонных желто-черных полос).

— зоны работы магнитных и грейферных кранов – ограждены металлическим парапетом и имеют предупредительные плакаты, нахождение посторонних в зоне запрещено;

— зона порезки проката – располагается отдельным огражденным участком, имеет световые предупредительные плакаты, вход посторонним запрещен;

— гидросмыв – желоб под станом, зона работы окальщиков. Спуски в гидросмыв закрыты на замок.

— маш.залы – зоны расположения эл.двигателей привода клетей, доступ обеспечен только эл.техническому персоналу применением на дверях кодовых замков;

— на участке вывешена схема безопасного передвижения по участку, линия стана оборудована переходными мостиками;

— посты управления станом закрываются операторами на замок. В цехе действует бирочная система работы на любом оборудовании (кроме ручного);

— зоны представляющие временную опасность (открытые проемы полов, зоны ремонта кранов, зоны монтажных и демонтажных работ) ограждаются пеньковыми канатами и предупредительными плакатами.

Ответственным за технику безопасности на участке является старший мастер участка стана.

7.10. Пожарная безопасность

Пожарная безопасность по ГОСТ 12.1.004-76 – состояние объекта, при котором исключается возможность пожара, а в случае его возникновения предотвращается воздействие на людей опасных факторов пожара и обеспечивается защита материальных ценностей.

Пожарная безопасность определяется степенью его огнестойкости, ко-торая зависит от возгораемости и огнестойкости основных конструкционных элементов здания. Способность строительных конструкций сопротивляться воздействию высокой температуры в условиях пожара и сохранять при этом свои эксплуатационные свойства называется огнестойкостью.

В соответствии со СНиП 2-2-80 все здания производств делят по пожаро- и взрывоопасности на категории: А и Б — взрыво- и пожароопасные, В – пожароопасные, Г — не пожароопасные, Д – взрыво безопасные, в зависимости от температуры вспышки и расчетного избыточного давления взрыва в помещении. Категория производства по пожарной опасности определяет требования к зданию, его конструкции и планировке.

Помещение станового пролета выполнено из металлических конструкций и имеет не сгораемые полы и перекрытия, оно относится к помещениям II степени огнестойкости категории взрыво-пожароопасности «Г». Но оно содержит пожароопасное оборудование, места хранения и использования легко воспламеняющихся материалов. Поэтому участок стана разделен в соответствии с «Правилами устройства электро-установок» на взрыво опасные (класса В-I, В-Iа, В-Iб, В-Iг, В-II, В-IIа) и пожароопасные (класса П-I, П-II, П-IIа, П-III) зоны. Взрыво- опасными местами на участке стана являются насосно-аккумуляторные станции (класс В-Iг; используются сосуды с маслом работающие под давлением), помещения механических мастерских (класс В-Iа), места хранения масла и промасленной ветоши (класс П-II).

При возникновении пожара или его угрозе необходимо немедленно сообщить в пожарную охрану, отключить основное и вспомогательное оборудование, систему кондиционирования воздуха, необходимо организовать эвакуацию персонала в соответствии с планом эвакуации. Приступить к тушению пожара или устранению причин его возникновения первичными средствами пожаротушения. К которым относятся:

— внутренние пожарные водопроводы, оборудованные пожарными кранами, стволом и рукавом. Пожарные краны устанавливаются в шкафах на высоте 1,35 м, периодичность перемотки рукавов на новую скатку 1раз в 6 месяцев;

— огнетушители: Пенные, предназначенные для тушения горящих жидкостей, различных материалов, конструктивных элементов и оборудования, кроме оборудования, находящегося под напряжением (ОХП-10); углекислотные — применяются для тушения жидких и твердых веществ, а также электроустановок, находящихся под напряжением (ЩУ-2, 5,8,23,100,400);

— сухой песок — универсальное средство пожаротушения.

Цех оснащен углекислотными огнетушителями ОУ-8. Для тушения кабелей применяются углекислотные огнетушители УП-2М. Помещения цеха оборудованы охранной противопожарной сигнализацией — РИД-1 реагирующей на задымленность воздуха. На участке имеются оборудованные инвентарем пожарные щиты (инструмент, песок, огнетушитель либо пожарный рукав со стволом), а также отведены места для курения, оборудованные огнетушителем и ведром с водой.

Места проведения постоянных огневых работ (зона отбора проб) также оборудованы пожарными щитами. Временные огневые и сварочные ремонтно-восстановительные работы оформляются через наряд-допуск на выполнение работ повышенной опасности и обеспечиваются первичными средствами пожаротушения.

7.11. Техника безопасности на рабочем месте

К работе на участке стана допускаются лица не моложе 18 лет, про-шедшие медицинскую комиссию, прослушавшие инструктаж по технике безопасности (общий и первичный на рабочем месте), прошедшие обучение по своей специальности на рабочем месте, сдавшие экзамен квалификацион-ной комиссии и получившие удостоверение. Допуск к самостоятельной работе оформляется распоряжением начальника цеха.

Каждый трудящийся должен:

— знать и выполнять требования инструкций по технике безопасно-сти для всех работающих на комбинате, а также разделы, касающиеся своей профессии из специализированных инструкции.

— перед началом работы принять смену у сменщика, получить зада-ние на производство работ у мастера, провести предсменный профилактический осмотр вверенного оборудования, проверить исправность инструмента, приспособлений, защитных и сигнальных устройств. Отразить неисправности в журнале приемки- сдачи смен.

— при работе быть внимательным, пользоваться безопасными приемами ведения работ (описаны в вышеуказанных инструкциях) самому и не допускать случаев нарушения техники безопасности рядом работающих.

— работать в предусмотренной инструкциями спецодежде (п. 6.12), использовать положенные средства индивидуальной защиты (каска, рукавицы и т.д.).

— выполнять требования предупредительных плакатов, надписей и сигналов («опасная зона», «зона работы магнитных кранов», «проход запрещен» и т.д.).

— передвигаться по цеху согласно схемам безопасного движения: по обозначенным дорожкам, мостикам.

— в конце смены доложить мастеру о завершении работ, сдать смену сменщику, отразить замечания по работе оборудования в журнале приемки сдачи смен.

Запрещается:

— выполнять работу, не порученную мастером.

— приступать к работе на оборудовании без бирки.

— работать на неисправных машинах и механизмах или при неисправном защитном ограждении, пользоваться неисправными инструментами и приспособлениями.

— разводить огонь в пожароопаных и газоопасных местах (сладские помещения с краской, насосно-аккумуляторные станции, места хранения масла и промасленной ветоши).

— переходить или перебегать путь перед движущимся транспортом.

— проходить через ворота в момент движения состава.

Настроечные работы, профилактические осмотры, а также работы, связанные с очисткой, смазкой и уборкой прокатных клетей стана, выполнять с соблюдением бирочной системы согласно инструкции по охране труда для всех работающих на комбинате ОТИ 0.01-2000.

7.12. Спецодежда и средства индивидуальной защиты

Трудящиеся станового пролета должны приступать к работе в положенной по нормам спецодежде и спецобуви:

— вальцовщики — костюм суконный ГОСТ 12.4.045-78 Тип ВТКИ; бо-тинки ГОСТ 26167-84 на резиновой подошве; вачеги ГОСТ 17-535-75;

— операторы постов управления стана — костюм х/б; ботинки ГОСТ 26167-84 на резиновой подошве; вачеги ГОСТ 17-535-75;

— резчики горячего металла (клеймовщики), уборщики горячего металла — костюм суконный ГОСТ 12.4.045-78 Тип 88; ботинки ГОСТ 26167-84 на резиновой подошве; вачеги ГОСТ 17-535-75.

Для защиты от опасных и вредных производственных факторов применять индивидуальные средства защиты: трудящиеся обязаны носить защитные каски ГОСТ 12.4.091-81, пользоваться при необходимости респираторами типа «лепесток» или Р-2 и берушами (антифонами). При выполнении работ связанных с соударением металла о металл, применять очки защитные типа 02, 02У, 03, 05У, 011, 012ЛНС, 022, 024.

7.13.Гражданская оборона

Гражданская оборона входит в систему общегосударственных оборонных мероприятий, проводимых в мирное время с целью защиты населения и народного хозяйства от оружия массового поражения и других средств нападения противника, а также для повреждения спасательных и неотложных аварийно-восстановительных работ в очагах поражения, заражения.

Основными формированиями ГО на промышленном предприятии является сводные отряды и спасательные отряды. Они создаются на производственных участках, в сменах. На спасательные отряды возлагается розыск, извлечение из-под завалов, оказание первой медицинской помощи пострадавшим. На сводные отряды возлагается быстрое устранение аварий, проведение спасательных и аварийно-восстановительных работ.

На ОАО НТМК имеется служба ГО во главе с руководителем предприятия, начальник штаба во главе с главными специалистами и бомбоубежище 2 категории. На предприятии регулярно проводится учеба по гражданской обороне, обучение санитарных дружин. В городе Екатеринбурге каждые три года проводится объектовое учение, где задействуется часть служб и подразделений.

Инженерно-техническими мероприятиями обеспечивается повышение устойчивости промышленных зданий, сооружений, оборудования и коммуникаций предприятия к воздействию поражающих факторов ядерного оружия. Задача сводиться к защите наиболее ценного оборудования путем размещения его в заглубленных помещениях и использованием различного рода защитных устройств. Повышение устойчивости системы энергоснабжения достигается дублированием источников энергии, их удалением на большие расстояния друг от друга. Также применяются местные резервные источники электроэнергии (небольшие передвижные электростанции, дизель-генераторы и т.д.). воздушные линии электропередач следует заменить на кабельные. Техниче-скими мероприятиями осуществляется повышение устойчивости работы предприятия в военное время путем изменения технологического режима, исключающего возможность возникновения вторичных факторов, вызванных ядреным взрывом (аварии, пожары, взрывы, обрушения и др.).

7.13.1.Сигналы гражданской обороны

В системе оповещения лежит единый предупредительный сигнал «Внимание всем!». Подается производственными, транспортными и другими сигнальными средствами. Действия населения по сигналу: включить радио, телевизионные приемники для прослушивания экстрен-ного сообщения.

7.13.2. Виды экстренного сообщения

При аварии на АЭС — «Внимание! Говорит штаб гражданской обороны. Граждане! Произошла авария на АЭС, в районе … ожидается выпадение радиоактивных осадков».

Действия при нахождении в зоне заражения:

— приступить к герметизации помещения;

— принять йодистый препарат;

— быть готовым надеть средства индивидуальной защиты;

— взять документы, продукты, воду.

При аварии на объектах, использующих сильно действующие ядовитые вещества — «Внимание! Говорит штаб гражданской обороны. Граждане! Произошла авария на … с выливом аммиака. Облако заражения распространяется в направлении … В зону заражения попадает район …».

Действия при нахождении в зоне заражения:

— быстро выйти из зараженного участка, следуя указаниям постов ГО в район объявленного сбора;

— выход осуществлять в сторону от ветра;

— при наличии противогаза надеть его.

При воздушной опасности — «Внимание! Говорит штаб гражданской обороны.

При миновании воздушной опасности — «Внимание! Говорит штаб гражданской обороны. Граждане! Отбой воздушной тревоги».

По этому сигналу граждане с разрешения коменданта здания покидают его.

При угрозе химического поражения — «Внимание! Говорит штаб гражданской обороны. Граждане! Возникла непосредственная угроза химического заражения».

При этом необходимо:

— быстро надеть противогаз и средства защиты кожи;

— укрыться в защитном помещении.

При угрозе радиоактивного заражения — «Внимание! Говорит штаб гражданской обороны. Граждане! Возникла непосредственная угроза радиоактивного заражения.»

При этом необходимо:

— надеть респиратор или противопыльную тканевую маску, а при их отсутствии противогаз;

— взять необходимый запас продуктов питания и воды;

— пройти в защитное сооружение.

Выход из укрытия разрешается только по команде органов гражданской обороны.

7.13.3. Экстренная остановка оборудования

Порядок действий при экстренной остановке производства должен быть продуманным и четким. Не должно быть паники, действовать необходимо оперативно, без промедления.

При необходимости экстренной остановки производства ни в коем случае нельзя резко прерывать технологический процесс на любой его ста-дии.

Порядок экстренного прекращения работы прокатного участка:

— подать сигнал на участок нагревательных печей о возврате загото-вок в печь и перевода печи на режим длительного простоя;

— завершить прокатку заготовки, находящейся в клетях;

— после завершения прокатки и клеймения последнего профиля от-ключить электрическое питание;

— покинуть помещение цеха по команде старшего мастера стана.

После остановки цеха штаб по ЧС собирает рабочих и служащих, проводит их учет, формирует колонны и сопровождает по маршруту эвакуации.

Защита рабочих и служащих от воздействия поражающих факторов осуществляется путем их укрытия в защитных сооружениях (бомбоубе-жище) цеха.

ЗАКЛЮЧЕНИЕ

На основании произведенных расчетов формоизменения и энергосиловых параметров прокатки швеллера № 20В-1 в условиях крупносортного стана 650 ОАО «НТМК», можно сделать вывод, что производство данного профиля в настоящих условиях реально возможно. Производительность стана от этого не ухудшается, а по экономическим показателям возможен рост при правильной организации производства. При дальнейшей разработке и освоении производства новых профилей проката необходимо обратить внимание на режим рационального раскроя раскатов и правки готового проката, а также на оптимизацию режимов нагрева заготовок под прокатку.

БИБЛИОГРАФИЧЕСКИЙ СПИСОК

1. Смирнов В. К., Шилов В. А., Инатович Ю. В. Калибровка прокат-ных валков.- М.: Металлургия, 1987.- 368 с.

2. Бахтинов Б. П., Штернов М. М. Калибровка прокатных валков.- М.: Металлургиздат, 1953.- 786 с.

3. Королев А. А. Конструкция и расчет машин и механизмов прокатных станов.- М.: Металлургия, 1985.- 350 с.

4. Мастрюков Б.С. Теория, конструкции и расчеты металлургических печей.- М.: Металлургия, 1986.- 300с.

5. Сталь. 2005 №8., 73с.

6. Рокошиц Г.С., Кузьминцев В.Н. Машинная правка проката, поковок и деталей. М. Высшая школа, 1988. С. 60-105, 129-170.

7. Технический паспорт крупносортного цеха 650 ОАО НТМК, №014-145 введ.с 01.01.2005 по 31.12.2010.

8. Фастовский В.Г. Справочник прокатчика.- М.: Металлургия, 1972.-304 с.

9. Федосов Н. М., Бринза В. Н., Астахов И. Г. Проектирование прокатных цехов.- М.: Металлургия, 1983.- 303 с.

10. Целиков А. И., Томленов А. Д., Зюзин В. И., Третьяков А. В., Никитин Г .С. Теория прокатки. Справочник.- М.: Металлургия, 1982.- 335 с.

11. Чекмарев А. П., Гунин И. В., Машковцев Р. А., Филиппов И. Н. Производство облегченных профилей проката.- М.: Металлургия, 1965.- 423 с.